Dobra izolacja cieplna, odpowiedni obieg gazu oraz dobór mocy grzejnej palnika olejowego i szczypta automatyki – to krótki przepis na stworzenie dobrej parzelni do drewna.
Wszystkie te wymagania spełniły Z. M. Hamech Sp. z o.o. z Hajnówki, jeden z niewielu producentów parzelni w naszym kraju. Jej produkt – wysokotemperaturowa parzelnia PW-10 – jest przeznaczony do modyfikacji drewna w atmosferze przegrzanej pary wodnej o temperaturze do 220oC. Drewno poddane takiemu procesowi przybiera ciemne zabarwienie, zmniejsza się jego wilgotność równoważna, poprawia stabilność wymiarowa i inne właściwości fizyczne. Modyfikacji termicznej poddawane jest drewno gatunków liściastych bądź iglastych o wilgotności względnej wynoszącej około 8%. Parzelnia może również być wykorzystywana do sterylizacji drewna oraz tradycyjnego parowania drewna w atmosferze pary wodnej, nasyconej, mokrej, o temperaturze do 98oC.
Przestrzeń załadunku zbudowanej z aluminium i stali kwasoodpornej komory parzelni wynosi 10 m3 drewna. Konstrukcja jest izolowana 150-milimetrową warstwą wełny mineralnej. Proces parzenia rozpoczyna się od ogrzewania. To pierwszy z pięciu etapów całego cyklu. Kolejnym jest dosuszanie. Te dwie fazy są przygotowaniem przed właściwym procesem parzenia, po którym następuje wstępne i końcowe studzenie parzonego drewna. Cały cykl obróbki termicznej trwa około 18-24 godzin. Skąd ta różnica? Czas trwania procesu zależy od grubości modyfikowanego drewna, jego gatunku i temperatury procesu. Tak dobry wynik jest efektem zastosowania w parzelni dobrej izolacji cieplnej oraz odpowiedniego obiegu gazu i mocy grzejnej palnika olejowego. Podczas całego procesu zużywa się ok. 120 litrów oleju opałowego. Ważnym elementem jest również automatyka sterująca całym procesem. Parzelnia została wyposażona w mikroprocesorowy układ sterujący MSTOD-1 poznańskiej firmy Automatex. Sterownik i parzelnia są wyposażone w układy zabezpieczające przed przekroczeniem zaprogramowanej temperatury w komorze parowania.
Zaproponuj artykuł