Prasy z tej serii mogą być wykorzystywane do formowania i klejenia elementów gięto-klejonych, produkowanych z łuszczki drewna liściastego (np. siedziska i oparcia krzeseł, foteli bądź podłokietniki). Producenci tego typu mebli mogą stosować te urządzenia także do gięcia i suszenia elementów z drewna litego.Prasy mogą znaleźć swoje miejsce w parku maszynowym producentów frontów meblowych, gdzie będą służyć do formowania i klejenia elementów z płyt MDF.Oprócz wymienionych możliwości maszyny te mogą mieć zastosowanie przy produkcji paneli podłogowych, sklejki i klejonki drzewnej, wykorzystywanej w produktach stolarki budowlanej (warstwowe klejenie drewna).
Dwie prasy zasilane z jednego generatora
Przetwórstwo lub obróbka drewna polega na umieszczeniu surowca w zainstalowanej na stole prasy hydraulicznej formie i zamknięciu formy aż do uzyskania siły nacisku od kilku do kilkunastu kilogramów na centymetr kwadratowy powierzchni materiału (w przypadku standardowych pras próżniowych siła nacisku wynosi zazwyczaj ok. 1 kg/cm2). Forma podłączona jest za pośrednictwem metalowych taśm do generatora wysokiej częstotliwości, którego zadaniem jest rozgrzanie obrabianego wsadu. Zasadę nagrzewania można w uproszczeniu porównać do kuchenki mikrofalowej (tzn. ogrzewa się bezpośrednio materiał obrabiany).W przypadku klejenia materiałem nagrzewanym jest klej, a dokładnie zawarta w nim woda. W czasie od kilkudziesięciu sekund do kilku minut następuje rozgrzanie kleju do temperatury polimeryzacji (80-110oC). Następne kilka minut trzymania materiału pod dociskiem powoduje utrwalenie nadanego przez formę kształtu wyrobu i zakończenie zasadniczych procesów chemicznych zachodzących w kleju. Łączny czas trwania procesu mieści się z reguły w przedziale od 2 do 20 minut, w zależności od grubości i powierzchni wsadu oraz ilości naniesionego kleju. Powierzchnia wsadów dochodzić może do 2 m2, a grubość do 100 mm. Należy podkreślić, że czas nagrzewania kleju (czas działania generatora wysokich częstotliwości) stanowi od 30 do 50% czasu trwania procesu. Energochłonność procesu jest ograniczona do niezbędnego minimum, gdyż energia wydzielana jest bezpośrednio we wsadzie w kontrolowanej ilości i przez zadany czas.
Powszechnie stosowanym rozwiązaniem jest naprzemienne zasilanie dwóch pras z jednego generatora wysokiej częstotliwości. Wynika to z wyżej przytoczonej zależności, że czasy nagrzewania i sezonowania wypraski pod dociskiem są w przybliżeniu równe.W zależności od kształtu wyrobu końcowego forma jest zamykana tylko w płaszczyźnie pionowej (wyroby płaskie lub łuki o dużym promieniu) na prasach serii PRH. Produkty o niewielkich promieniach i bardziej złożonym kształcie wymagają często dodatkowego docisku w płaszczyźnie poziomej, który poprawia równomierność rozkładu sił na całej powierzchni wyrobu i chroni formę przed uszkodzeniem. Taki docisk zapewniają prasy serii PRH XXX DB.Formy, w których umieszczamy obrabiany materiał, wykonane są ze sklejki lub z drewna. Powierzchnia robocza obłożona jest cienką blachą aluminiową w celu równomiernego doprowadzenia energii z generatora do wsadu. Wykonanie form z bardzo tanich materiałów (często we własnym zakresie) czyni tę metodę atrakcyjną również przy wykonywaniu krótkich serii lub opracowywaniu nowych wzorów. W przypadku produkcji klejonki drzewnej, paneli podłogowych i innych wyrobów płaskich formy mają postać płaskich płyt o odpowiednich gabarytach.
Nie tylko formowanie, także suszenie
Podczas suszenia nagrzewana jest woda zawarta w drewnie. Dotyczy to zarówno wody pochodzenia naturalnego (tzw. kapilarnej, ta zresztą nagrzewa się najszybciej), jak i pochodzącej z procesów obróbki, np. namaczanie ciśnieniowe parowe w procesach gięcia. Czas trwania procesu zależy od grubości, powierzchni wsadu, wilgotności początkowej i oczekiwanej wilgotności końcowej. Suszenie elementów giętych (po procesie gięcia wstępnego) polega na zamknięciu ich w formie o wymaganym kształcie.Formy, podobnie jak przy klejeniu, wykonywane są z drewna i obłożone cienką blachą aluminiową. Suszenie elementów prostych odbywa się między płaskimi płytami o wymaganych wymiarach. Elementy płaskie lub gięte po łuku o dużym promieniu mogą być suszone w układzie warstwowym, a przy odpowiedniej konstrukcji form w układzie odpowiadającym prasie dwupółkowej.
Polsko-amerykańska korporacja Zemat Technology Group jest jedynym producentem i dostawcą generatorów wysokiej częstotliwości na rynek środkowoeuropejski. Urządzenia wykorzystywane są w procesach zgrzewania polimerów, produkcji opakowań, generowania zimnej plazmy, nagrzewnictwa i suszenia przemysłowego, formowania drewna itp.
Historia firmy sięga roku 1957, kiedy to rozpoczynał swoją działalność Zakład Maszyn Elektroniczny Zemat. Założycielem i inicjatorem rozwoju firmy, a także wieloletnim szefem Zematu w Łodzi był pionier polskiej elektrotechniki przemysłowej Zenon Matczak, który w połowie lat 50. XX wieku wraz z grupą studentów Politechniki Łódzkiej zbudował pierwszy w Polsce generator wielkiej częstotliwości.
Zaproponuj artykuł